中国石油长庆油田采油四厂标准化井场。（资料图）

　 吴晓亮 赵立阳
　　在能源行业绿色低碳转型的大潮中，中国石油长庆油田采油四厂以创新为刃突破传统采油模式困局，以智能科技为翼助力绿色低碳发展腾飞。“油井智能间开”技术正悄然重塑采油生产模式，为油田的可持续发展注入强劲动力，成为行业绿色转型征程中的璀璨明珠。
　　传统采油模式下，低产低效油井存在能耗高、成本高的困境，严重制约油田的效益开发。长庆油田采油四厂大力推进技术创新，将“油井智能间开”技术深化应用到全区的低产低效油井中。“这项技术的核心就是让抽油机在最佳时机工作。”采油四厂技术人员黄晶晶介绍，“实现精准智能间开、达到‘有油则抽，无油则停’的节能降耗效果，关键在于精准把握每口油井的‘脉搏’。技术员就像‘油井医生’一样，通过‘望闻问切’为每口油井制定个性化的运行方案。”
　　“油井智能间开”总体技术架构是由前端负责数据采集与控制、后端进行智能分析决策。前端硬件配套抽油机井RTU系统负责采集功图、电参、启停状态等实时生产数据，并执行智能间开制度，实现抽油机井自动启停控制。中端通信改造立足SCADA系统，实现井场实时数据采集及时回传至智能油井系统，在作业区部署智能间开控制转发服务器，负责将智能间开制度转发至抽油机井RTU系统。后端智能优化云平台部署智能油井系统，立足抽油机井生产实时数据，实现智能间开制度计算、动态优化、启停调度、审核下发、状态监控、指标评价等功能。
　　为确保技术精准实施，采油四厂以“间开提效不减产”为原则，精准细化选井标准，聚焦筛选日产液量低于5方/天的油井。在选井过程中，采油四厂充分结合地质、井筒、地面等实际情况，优选低产、低效且井筒工况相对较好的油井，并对多口井的井组进行交错间开，保障整体产量平稳运行。
　　在技术优化方面，采油四厂秉持“创新推动生产力”理念，不断探索优化间开制度。通过应用动液面连续监测、数字化功图对比等方式，深入分析功图变化、液面恢复与间开制度的契合性。创新性地利用测压数据分析研究油井地层流入量、油井产液量与时间、沉没度的关系，摸索油井出液规律。基于这些分析方法，技术人员能够准确把握每口油井的出液规律，为1000余口油井量身定制了最优间开方案。落实工艺技术配套，以“智能数据服务生产”为抓手，充分利用群控启停、边缘计算两种差异化智能间开模式，实现远程智能化即时启停。针对低液量井组，实施“小周期多轮次”模式，每天减少人工启停1300余次，实现从传统“人工粗放型”大间抽向“智能精细型”小间抽的转变。智能间开技术受不可控因素影响较低，使得生产时率提升0.8%，年累计节电600余万度。这一显著节能效果进一步推进智能化发展与采油工艺技术的深度融合，为高质量智能化发展蓄势赋能。
　　明确技术落地思路，采油四厂智能间开建设按照“老区整改、新区配套、示范先行、逐步推广”的工作思路，先后完成了厂内多数低产井的智能间开改造计划。以厂内某低产油井为例，该井全开24小时液量1.17立方米，耗电量67千瓦时，因产量低、能耗高而陷入效益困境。应用智能间开技术后，通过对生产数据的持续监测与分析，制定了精准的间开制度。目前执行开16小时停8小时，日产液为1.2立方米，耗电量为56.4千瓦时，产量恢复率为102.6%，节电率为15.8%，能耗明显降低，液量保持稳定。这不仅让该油井重新焕发生机，也为其他类似油井改造提供了范例，证明了智能间开技术的实用性和可靠性。
　　加快技术现场实施，采油四厂通过周密部署和高效施工，在短时间内完成了大量现场基础建设工作。该厂组织专业施工队伍，集中力量开展现场RTU设备安装和线路铺设工作，技术人员克服井场分散、环境复杂等困难，创下了一天完成5口油井设备安装调试的纪录。云盘山作业区技术员张帆说：“我们采取安装一口、调试一口、上线一口的工作模式，仅用两个月就完成了辖区内全部低产井的智能间开改造，保障智能间开安全高效运行。”
　　智能间开技术的成功应用，获得了“三升四降”的显著成效。采油工艺研究所负责人表示，采油工艺技术指标、管理水平、智能化程度三项指标得到明显提升，而用工人数、劳动强度、机采能耗、吨油成本四项指标则大幅下降。以用工为例，以往需要大量人力进行频繁的现场启停操作，单趟路程都在10公里以上，如今借助智能系统，远程即可完成精准控制，大幅减少了人力投入；在能耗方面，避免了抽油机长时间无效空转，减缓了杆、管、泵干磨导致的磨损情况，大大降低了电力消耗，平均单井日节电26.3千瓦时，使得生产运营更加高效、经济、环保。
　　目前，采油四厂智能间开上线率98.6%，执行率50.7%，智能间开技术已形成一套成熟配套的管理体系，实现了低产油井的科学化、智能化生产。这项创新不仅为油田绿色低碳发展探索出新路径，也为行业智能化转型提供了宝贵经验。G